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实现精益制造的5个原则和12个经典工具

智造家 2018-12-10 11:43:12

[导读] 在过去,精益思想往往被理解为简单的消除浪费,表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存(JIT)、减少员工、流程再造等。但是,这仅仅是要求“正确地做事”,是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想,不仅要关注消除浪费,同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来,精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。大野耐一总结的7种常见制造业的浪费:过量生产;库存;缺陷;过度加工;搬运;动作;等待。当然普遍认为还有一种“人的潜能浪费”,所以一共有8大浪费。

精益是什么意思?

“精”——少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量。

“益”——多产出经济效益,实现企业升级的目标。更加,精益求精。

在过去,精益思想往往被理解为简单的消除浪费,表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存(JIT)、减少员工、流程再造等。但是,这仅仅是要求“正确地做事”,是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想,不仅要关注消除浪费,同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来,精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。大野耐一总结的7种常见制造业的浪费:过量生产;库存;缺陷;过度加工;搬运;动作;等待。当然普遍认为还有一种“人的潜能浪费”,所以一共有8大浪费。

实现精益制造的5个原则和12个经典工具

精益制造五个原则

价值(Value);价值流(Value Stream);流动(Flow);拉动(Pull);尽善尽美(Perfection)

精益思想可以用到很多领域, 比如有精益制造, 有精益开发, 甚至还有精益创业。

精益制造的12个经典工具

1。VSM 价值流图分析

价值流: 假设你就是一个零件,经历整个被加工,等待,被搬运。。。的所有过程。

价值流图:一种展示全局价值流,信息流以及时间流逝的图表。

2。6S管理

6S是一种暴露问题的有效工具:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

3。目视化

让人一看就能区分正常异常的现场管理方法。

6S是一套计划, 目视化则显示这个计划的执行状态。

4。标准化

标准化是将优化后的方法固化下来,使获得持续稳定的输出。基本特征:简化;统一;协调。

5。节拍时间 Takt Time

来自客户的生产节奏快慢的标准;Takt是德语单词,原意是乐谱上的节拍。生产应象演奏音乐一样,按照节拍进行,不能忽快忽慢。

6。TPM全面生产保全

全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。

7。防错 POKA YOKE

在错误发生前加以防止的方法。在作业中采用自动作用,报警,提醒等手段,使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。

8。安灯Andon

在发生制造,质量,设备,物料等问题时,将过程暂停,传递信息, 快速反应,解决问题,从而实现平稳生产的精益方法。安灯系统的好坏直接反映出组织解决问题的态度与能力。现在,许多安灯系统整合了现场数据收集的功能,自动地记录并反馈组织的某些绩效。

9。SMED快速切换

降低产品之间切换时间的改善方法。

常用技巧:区分线内线外工作;工作平衡;快捷定位/锁紧:消除螺丝;标准化调试;快速确认。

10。要“拉动“,不要“推动“

拉动:系统中只有一个生产指令下达工序,其他过程都被自动地拉动生产。

传统的多点下达生产计划是典型的推动系统。另外市场经济更像拉动式生产,计划经济更像推动式生产。

11。看板

拉动的信号或指令。通常包含产品信息,地址信息,供应过程和客户过程信息等。

12。均衡生产

通过在定拍工序下达数量和种类都均衡的生产指令,拉动整个价值流的生产方式。

一个简单例子:

不同的顾客喜欢不同颜色的汽车,最好的生产方式就是生产线上同时又多种颜色的汽车,而不是同一时间段只生产某一种颜色的汽车,因为这会产生很多库存,并且顾客会不开心。

[整理编辑:CK365测控网]
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